Jak zdiagnozować powszechne niepowodzenia operacyjne łożyska kulowej serii kołnierzy?

W systemach przesyłowych przemysłowych, Seria kołnierzy głęboko groove łożysko kulkowe jest podstawowym komponentem wspierającym, a jego status pracy wpływa bezpośrednio na wydajność i żywotność urządzenia.
1. Diagnoza spektrum nieprawidłowego szumu
Gdy metalowy dźwięk tarcia (częstotliwość 800-2000 Hz) lub nieregularny dźwięk uderzenia występuje podczas operacji łożyska, należy dawać priorytet w rozwiązywaniu problemów:
Status smarowania: Użyj detektora ilościowego tłuszczu, aby zmierzyć zawartość smaru. Gdy wartość spójności NLGI odbiega od standardu o 15%, wymagana jest relibryzacja
Wtargnięcie materii obce: użyj endoskopu, aby obserwować szczelinę w klatce i zastosuj analizę widma żelaza oleju, aby wykryć stężenie cząstek metali (> 200 ppm wymaga natychmiastowego zamknięcia)
Błąd instalacji: Użyj instrumentu wyrównania lasera do pomiaru biegu twarzy końcowego kołnierza, a dopuszczalna tolerancja powinna być mniejsza niż 0,05 mm/100 mm
2. Progresywne rozwiązywanie problemów z nieprawidłowym wzrostem temperatury
Gdy temperatura powierzchni siedzenia łożyska przekracza temperaturę otoczenia o 40 ℃ (lub wartość bezwzględna wynosi> 80 ℃):
Diagnoza nadmiernej lustrykacji: Sprawdź, czy otwór wydechowy pierścienia uszczelnienia jest zablokowany i zmierzyć ilość napełniania smaru (zalecane na 30-50% wolnej przestrzeni)
Nieprawidłowa weryfikacja prześwitu: Zmierz luz osiowy za pomocą miernika czujnika i porównaj go ze standardową tabelą prześwitu SKF C0/C3
Analiza przeciążenia obciążenia: Użyj dynamicznego czujnika momentu obrotowego, aby monitorować rzeczywiste obciążenie i porównać z obciążeniem dynamicznym znamionowym (wymagane jest 20% margines bezpieczeństwa)
Iii. Inteligentna analiza sygnału wibracji
Użyj analizatora widma drgań (zalecana częstotliwość próbkowania ≥20 kHz) do monitorowania:
Charakterystyczna identyfikacja częstotliwości
Częstotliwość niewydolności klatki: 0,38 × RPM × (1-D/D × COSα)
Częstotliwość uszkodzenia bieżni: 0,4 × RPM × (Z ± 1)
Monitorowanie indeksu kurtozy: Gdy wartość kurtozy> 5, wskazuje na wczesne obieranie powierzchniowe
Analiza demodulacji koperty: przechwytywanie sygnałów uderzenia w pasma wysokiej częstotliwości 200-2000 Hz
Iv. Diagnoza chemiczna niewydolności smarowania
Regularne pobieranie próbek i testowanie parametrów wydajności smaru:
Zmiana wartości kwasowej: Gdy wartość opalenizny wzrasta> 0,5 mg KOH/g, smar należy wymienić
Zawartość wody: wykryty metodą Karla Fischera, kontrolowany <0,03%
Stabilność utleniania: Obracający się czas testu bomby tlenu <100 minut wskazuje na niepowodzenie addytywne
V. Systematyczny proces diagnostyczny (zgodnie ze standardem ISO 13373-1):
Kontrola wstępna: integralność uszczelnienia wizualnego → Test obrotu ręcznego → Podstawowe wykrywanie wibracji
Eliminacja krok po kroku: Mapowanie pola temperatury → Wykrywanie emisji akustycznej → Pomiar oporności dynamicznej (diagnozowanie korozji elektrycznej)
Weryfikacja danych: Ustanowienie bazy danych cyklu życia i porównaj historyczne krzywe parametrów operacyjnych
Dzięki wdrażaniu tego systemu diagnostycznego dokładność identyfikacji błędów łożyska kołnierza można zwiększyć do ponad 92% (na podstawie danych terenowych ABB). Zaleca się, aby firmy ustanowiły bibliotekę przypadków zawierającą 200 charakterystyk błędów, połączyć system monitorowania stanu, aby osiągnąć konserwację predykcyjną i zmniejszyć nieplanowane straty przestojów o ponad 60%. Ulepszenie niezawodności sprzętu nigdy nie jest przypadkowe, ale wynika z dokładnej kontroli szczegółów każdej operacji łożyska.